过冷奥氏体的转变产物有哪几种类型_比较这(过冷奥氏体的三种类型转变)

交叉滚子轴承在机械设备中起着至关重要的作用,那么交叉滚子轴承的加工工艺有哪些呢?

一、 交叉滚子轴承多工序加工

交叉滚子轴承零件要求高,生产工序必然多。一般轴承生产需20~40道工序,多的达70多道。

二、交叉滚子轴承成型加工

轴承零件的工作表面都是回转成型面,适合于用成型法加工。如套圈滚道的锻造辗压与车磨,都是采用成型刀具或防型板加工的。

三、交叉滚子轴承精密加工

交叉滚子轴承零件绝大部分表面要经过磨削加工,磨加工尺寸和几何精度都以μM为单位,特别是套圈的滚道和滚动体的精度更高,需超精加工或研磨加工。

1、退火冷却方式:钢退火时,一般采用随炉冷却到600~550℃以下再出炉空冷。

2、正火冷却方式:刚正火时,一般采用在空气中冷却。

3、淬火冷却方式:钢淬火时,钢在过冷奥氏体最不稳定的范围内(650~550℃)的冷却速度应大于临界冷却速度,从而保证工件不转变为珠光体型组织;而在Ms点附近的冷却速度应尽可能低,从而降低淬火内应力,减少工件变形与开裂。因此,淬火时,除了要选用合适的淬火冷却介质外,还应改进淬火方法。对形状简单的工件,常采用简易的单液淬火法,如碳钢用水或盐水液作冷却介质,合金钢常用油作冷却介质。

回火冷却方式:正火工艺是将钢件加热到Ac3以上30~50℃,保温适当的时间后,在静止的空气中冷却的热处理工艺。把钢件加热到Ac3以上100~150℃的正火则称为高温正火。对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织。与退火相比,正火后珠光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小,因而强度和硬度较高。低碳钢由于退火后硬度太低,切削加工时产生粘刀的现象,切削性能差,通过正火提高硬度,可改善切削性能,某些中碳结构钢零件可用正火代替调质,简化热处理工艺。

四、交叉滚子轴承热处理工艺

  1、表面残余应力

  轴承钢淬火后表面残余应力的分布在很大程度上受到冷却速度和淬火介质的影响,对于交叉滚子轴承使用的材料而言,加热至840℃在油中淬火后,其轴向应力和切应力沿截面上的分布特征大体一致,且大小相近。在内表面和外表面附近均是拉应力,而截面的中心部位是压应力。如果材料和淬火工艺不同,其表面应力分布规律是不同的,甚至会相反。

  2、淬火裂纹

  (1)轴承淬火后会出现两种淬火裂纹:深裂纹和表面裂纹。深裂纹是与温度梯度有关的应力所产生的;表面裂纹则与表面脱碳有关。造成裂纹的另外一种原因,主要是淬火温度较高导致形成的马氏体脆断强度降低的缘故,提高淬火的温度会减少淬火裂纹的数量;或者在进行强烈冷却之前,先慢冷到60℃,可使其更加稳定。

  (2)如果从热油中取出立即清洗,会诱导裂纹的产生,甚至淬火油中进入少量水的混合物也会明显增加裂纹产生的危险性;如果未经充分的中间退火,或未清除脱碳层就进行二次淬火,也会增加裂纹产生的可能性。因脱碳引起的表面淬火裂纹在很大程度上与机械加工后表面上造成应力集中的刀痕深度有关,轴承钢淬火前刀痕深度越大,淬火后裂纹就越长。

  3、表面氧化与脱碳

  热处理中,套圈表面的氧化与脱碳是不可避免的,这些氧化与脱碳层的厚度叫做热处理变质层。但是采用保护气氛的热处理方法,就可以尽量减小变质层厚度,从而减少金属浪费与磨削消耗。

  4、尺寸精度

  交叉滚子轴承材料进行热处理时尺寸变化的原因主要有三个方面:体积原因、塑性原因和弹性原因。

  (1)体积原因:热处理时,钢的组织变化引起体积变化,而体积变化又引起尺寸变化。

  (2)塑性原因:塑性原因是淬火冷却过程中产生的瞬时应力作用下由塑性变形引起的。

  (3)弹性原因:弹性原因由表面残余应力引起,主要与材料的弹性模量泊松比有关。

  以上就是交叉滚子轴承的全部内容,交叉滚子轴承的加工工艺会直接影响到轴承的性能,所以在进行加工时有必要进行严格的质量控制。这样一来才能够保证交叉滚子轴承的质量以及使用安全等,这些一定要注意。

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